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涂裝是指對金屬和非金屬表面覆蓋保護層或裝飾層，是產品表面保護和裝飾采用的基本的技術手段。涂裝工藝可以簡單歸納為：前處理→噴涂→干燥或固化。前處理一般包括除油、除銹、鈍化（磷化）工藝。針對不同的涂層及對抗腐蝕的要求，除油、除銹、磷化等處理方法要視工件原材料的狀況來選擇。在前處理除銹工藝中，噴砂、拋丸或打磨工藝，也在不同行業的不同部門按需擇用。
隨著涂裝技術的飛速發展，涂裝自動化生產有了明顯的進步，靜電噴涂、電泳涂漆、粉末噴涂技術得到了應用推廣。但是，目前涂裝所采用的還都是屬于有機溶劑型涂料。
  根據涂裝生產工藝，涂裝行業廢氣主要來自于前處理、噴涂、干燥過程，所排放的污染物主要為：前處理過程中產生的粉塵或酸霧，噴漆時產生的漆霧和有機溶劑，干燥揮發時產生的有機溶劑。漆霧主要來自于空氣噴涂作業中溶劑型涂料飛散的部分，其成分與所使用的涂料*。有機溶劑主要來自于涂料使用過程中的溶劑、稀釋劑，絕大部分屬揮發性排放，其主要的污染物為二甲苯、苯、甲苯等。涂裝中排放的有害廢氣主要集中在噴漆生產線上，其中噴漆室、晾干室、烘干室是廢氣的主要 發生源。

涂裝廢氣的來源與特性：
涂裝車間要對工件進行漆前處理、電泳和噴漆。涂漆工序包括噴漆、流平和烘干，在這些工序中會產生有機廢氣(VOCs)及過噴漆霧，故而這些工藝都需要進行噴漆房廢氣處理。
（1）噴漆室廢氣
為維持噴涂的作業環境，根據勞動安全衛生法的規定，噴涂作業時，噴漆室內應連續換風，換風速度應控制在(0.25～1)m/s的范圍內。噴漆室換風排氣廢氣的主要組成為噴漆揮發的有機溶劑，其主要成分為芳香烴(三苯及非甲烷總烴類)、醇醚類、酯類有機溶劑，由于噴漆室的排風量很大，所以排出的有機廢氣總濃度很低，通常在100mg/m3左右。另外，噴漆室的排氣中經常還含有少量未處理*的漆霧，特別是干式漆霧捕集噴漆室，排氣中漆霧較多，可能成為廢氣處理的障礙，廢氣處理前必須預處理。
（2）晾置室廢氣
面漆在噴涂之后烘干之前，要進行流平晾置，濕漆膜在晾置過程中有機溶劑揮發，為防止晾置室內有機溶劑聚集發生爆炸事故，晾置室應連續換風，換風速度一般控制在0.2m/s左右，排風廢氣的成分與噴漆室排風廢氣的成分相近，但不含漆霧，有機廢氣的總濃度比噴漆室廢氣偏大，根據排風量大小不同，一般在噴漆室廢氣濃度的2倍左右，可達到300mg/m3，通常與噴漆室排風混合后集中處理。另外，調漆間、面漆污水循環水池也要排放類似的有機廢氣。
（3）烘干廢氣
烘干廢氣的成分比較復雜，除包含有機溶劑、部分增塑劑或樹脂單體等揮發成分，還包含熱分解生成物、反應生成物。電泳底漆與溶劑型面漆烘干均有廢氣排出，但其成分與濃度差別較大。

涂裝廢氣的危害：

      分析可知，來自噴漆室、晾置室、調漆間、面漆污水處理間的廢氣，為低濃度、大流量常溫廢氣，污染物的主要組成為芳香烴、醇醚類、酯類有機溶劑。對照《大氣污染綜合排放標準》，這些廢氣的濃度一般在排放限值以內，為應對標準中排放速率要求，多數汽車廠采取高空排放的辦法。這種辦法雖然可以滿足目前排放標準，但廢氣實質上是未經處理稀釋排放，一條大型的車身涂裝線每年排放的氣體污染物總量可能高達數百噸，對大氣造成的危害非常嚴重。

      漆霧中的有機溶劑——苯、甲苯、二甲苯等屬強毒性溶劑，作業時散發至車間空氣中，工人經呼吸道吸入后可引起急性和慢性中毒，主要引起中樞神經及造血系統的損害，短期吸入高濃度(1500mg/m3以上)的苯蒸氣，即可引起再生障礙性貧血，經常吸入低濃度的苯蒸氣也會引起嘔吐、神智不清等神經癥狀。

  涂裝行業廢氣治理可分為防、治兩條途徑。防主要是減少廢氣的排放，治主要是對不可避免的排放氣體進行凈化治理。對于涂裝排放的廢氣，可采用適當的方法進行凈化治理。 凈化治理存在兩條途徑，一條是將廢氣中的有機溶劑回收利用，另一條是將廢氣中的有機溶劑分解為CO2和H2O。
1、有機溶劑的回收利用
涂裝過程中產生的漆霧和揮發的有機溶劑，可進行回收利用的主要是有機溶劑。回收方法有活性炭吸附法、液體吸收法和冷凝法。
（1）活性炭吸附法。主要是利用活性炭比表面積（500-1200m2／g）大，具有優異的吸附性能，使有機溶劑蒸氣吸附其表面，當加熱烘干吸附介質時，被吸附的氣體解析出來，經冷卻成為液態，再經分離達到回收溶劑的目的。
  活性炭吸附法，需設置過濾器和冷卻器進行預處理，除去廢氣中的漆霧，并將廢氣降低至適當的溫度，以保證活性炭不被堵塞，不會因廢氣溫度過高而導致燃燒。 由于活性炭吸附有機溶劑后，其吸附力將逐漸降低，為了保證吸附效率，需要脫附，使活性炭重新恢復活性。較常用的活性炭再生法是水蒸汽脫附法，脫附后的混合 氣體進入冷凝器冷卻成液體，再進入分離器，使溶劑和水分離，達到回收溶劑目的，而分離水需經處理后才能排放。當前，活性炭吸附法有了新的發展，即以活性炭 纖維代替通常使用的粒狀或柱狀活性炭，其使用壽命比普通粒狀活性炭長3-4倍。國內也出現了以活性炭纖維（ACF）作為吸附介質，回收有機溶劑的裝置。對于回收的溶劑有兩種利用方法：重新分餾利用或燃燒產生熱量。前者要視企業自身情況，可增加設備，自行分餾利用或委托溶劑生產廠家分餾利用。
后者需要在設備中增加催化燃燒室及熱風循環系統，將從活性炭纖維上脫附的有機溶劑高溫催化燃燒，并為設備的運行提供能量，因此不再需要蒸汽脫附有機溶劑，并且也不存在溶劑回收過程中對于分離水的處理要求。
  現在上新的發展，是采用活性炭纖維布作為吸附介質，通電加熱脫附回收有機溶劑。
  這種方法具有的優點：有機溶劑在固相和流體相之間的質量轉移快，比粒狀活性炭快2-20倍；ACFC使用壽命長；ACFC能夠快速加熱、不需要水蒸汽脫附，因而操作和維護簡便，脫附的有機溶劑不需要除水，可以直接應用，并且不存在廢水處理問題。
（2）液體吸收法是以液體作為吸收劑，使廢氣中的有害成分被液體吸收，從而達到凈化的目的。液體吸收法的關鍵是吸收劑的選擇。一般采用水作為吸收劑來處理水溶性涂料廢氣，采用柴油吸收涂裝生產烘干過程的有機溶劑廢氣。水作為吸收劑，存在廢水處理的問題，柴油作為吸收劑，因其本身易揮發、易燃，存在二次污 染和安全風險，并且再生和處理也存在一些問題。因此，液體吸收法的應用不廣泛。
（3）冷凝法是通過采用低溫，使有機物組分冷卻至露點以下，進行液化回收。其適用于處理高濃度廢氣，特別是含有害物單純組分的廢氣；可作為燃燒與吸附凈 化的預處理；可處理含有大量水蒸汽的高溫廢氣。該法所需設備和操作條件比較簡單，回收物純度高，但是，對廢氣的凈化程度受冷凝溫度的限制，要求凈化程度高，或處理低濃度廢氣時，需要將廢氣冷卻到很低的溫度，經濟上不合算。
   2、有機溶劑分解
  是指把有機溶劑分解成CO2和H2O。分解有機溶劑的方法有燃燒法、催化燃燒法、紫外線－臭氧法和微生物分解法。
（1）燃燒法：采用燃燒法處理涂裝廢氣時，當廢氣中混合溶劑的濃度較高時，從安全考慮，需用空氣稀釋到混合溶劑爆炸下限濃度的1／4-1／5，才能進行 燃燒處理。燃燒法需將含有的有機溶劑廢氣加熱到700-800℃，使其燃燒或氧化分解為CO2和H2O。廢氣在燃燒室停留0.5-1.0s，碳氫化合物等 廢氣在較高溫度下*燃燒，同時產生光化學煙霧物質NOx。NOx的產生與燃燒品種、燃燒溫度、裝置結構和燃燒時所需空氣量有關，其中重要的是燃燒溫 度。為避免產生大量的光化學煙霧物質NOx，燃燒溫度應控制在800℃以下。
 廢氣經燃燒處理后可達標排放。由于燃燒后的氣體溫度達500-600℃，可設置熱交換器，將熱能回收利用于廢氣燃燒前的預熱，以減少燃料用量。或者將廢氣用于發電，如福特汽車公司引進了吸收涂料VOC發電設備，用以吸收涂裝車間揮發的有機溶劑作為發電能源。
（2）催化燃燒法是將含有機溶劑的廢氣加熱到200-320℃，然后和催化劑接觸，進行無火焰的催化燃燒，生成CO2和H2O。催化燃燒的技術性較強，在選擇催化溫度前，必須了解有機廢氣中的有機成分，否則很容易造成不*氧化，使有機溶劑的微粒吸附在催化劑載體表面，久而久之，使催化劑的活性下降，影響凈化率。其實只要控制得當，這種現象*可以避免。
用于催化燃燒的催化劑，以貴金屬Pt、Pd多，還有稀土金屬催化劑。
（3）紫外線－臭氧法：紫外線－臭氧法的優點是，氧化過程中不產生CO和NOx，而且可以同時除去漆霧顆粒和有機溶劑，但其缺點是設備復雜、生產臭氧的成本高、需要處理吸收用水，而且不適合廢氣排量大的場合。
（4）微生物分解法：微生物分解法已經在減少臭味和除去一些有機溶劑上得到成功應用。
其優點是，不產生NOx，而且處理過程中消耗的能量很少，但該法需要的空間大、微生物處理系統維護比較復雜。
3.結語

通過采用新型涂料、減少有機溶劑用量、提高涂料利用率、減少涂料使用量，可以減少涂裝廢氣的排放。涂裝廢氣處理時，針對有機溶劑的回收利用或分解，可分別采用活性炭吸附法、液體吸收法、冷凝法、燃燒法、催化燃燒法、紫外線－臭氧法、微生物分解法。上述方法中，各有各的應用特點，實際應用中，還可采用幾種方法的組合，使涂裝廢氣處理取得更好的效果