原除塵系統中設負壓反吹風布袋除塵器兩臺（原設計一用一備），單臺過濾面積為10000 m2，處理風量550000m3/h，該除塵系統于1993年建成投運。據現場測定，該系統主要存在以下問題：
1）高爐出鐵口的除塵設施不完善，在高爐出鐵口開、堵口時，因主鐵溝蓋需吊離爐口，不能密閉，側吸罩不能*控制煙氣外溢，對車間環境造成嚴重污染。
2）無論是擺動流槽,還是撇渣器處的密閉罩，其罩體的幾何尺寸都偏小，熱煙氣的緩沖空間不夠且風量偏小，導致罩內煙氣外溢造成崗位污染。
3）除塵管網布置不合理，原系統中三個出鐵口的除塵管道相互獨立，直通除塵器前集氣箱，由于管道的布置空間限制，增加了許多彎頭與折返，導致整個管網的通風阻力增加。
4）反吹布袋除塵器反吹力度較弱，氣動三通切換閥關閉不嚴，除塵器清灰效果較差。
鑒于上述原因，中鋼集團天澄環保科技股份有限公司的工程技術人員，對煉鐵廠三高爐爐前除塵系統進行改造。
將出鐵場除塵與爐頂上料除塵劃分為兩個獨立的除塵系統。大系統（52萬m3/h風量）控制出鐵口側吸罩、撇渣器、擺動流槽及渣鐵溝煙塵。通過倒場閥門進行風量切換。小系統（風量為29.5萬m3/h）控制爐頂上料及三個出鐵口頂吸罩煙塵，設為常開狀態。具體改造方案如下；
- 增設出鐵口側吸罩、出鐵口活動頂吸罩（下圖為出鐵狀態）
- 擺動流槽采用整體可移動密閉罩。加頂吸抽風及一個側吸口抽風；
- 鐵溝、渣溝采用內襯保溫材料的分段弧形蓋板密閉，渣鐵分離處（撇渣器）設密封抽風罩，通過完善密封達到抑制鐵溝及渣溝的揚塵。同時解決撇渣器放殘鐵時的煙塵污染問題；
- 將反吹風布袋除塵器保留現有立柱、灰斗及中箱體，將其改造成兩臺長袋低壓脈沖袋（過濾面積分別為8208m2和4337m2），將大系統、小系統的布袋除塵器合并在一個除塵器內，共用輸卸灰系統。改造后除塵器排放濃度≤30 mg/N.m3、崗位濃度≤10 mg/N.m3。
- 采用變頻調速，在不出鐵時對電機進行調速，從而達到節能
