一、應用范圍
凈化處理機加工車間切削液。將使用后的切削液進行過濾殺菌、除臭，去除切削液中的油污、固體顆粒等機械雜質，達到滿足機加工車床使用要求。
根據貴公司現場實際使用工況，切削液在使用過程中由于導軌油、潤滑脂等滲入形成厚厚的浮油，切、削過程中產生大量的粉體及顆粒物雜質。由此滋生大量的厭氧菌等有害細菌，使得切削液發臭、變質，更換和處理廢切削液給生產帶來很多不便，危及工人健康，增加企業生產成本等等問題。
二、解決問題
2.1去除浮油
2.2過濾雜質
2.3除臭、殺菌、消毒
2.4延長切削液使用周期
2.5提高切削液潔凈度
2.6降低刀損、提高精度
三、技術要求
3.1通過真空負壓方式進行快速油水分離，經切削液凈化設備處理后的切削液過濾效率在95%以上；
3.2通過臭氧發生裝置，過濾的同時能有效殺死切削液中滋生的大量厭氧菌等有機菌體，有效改善切削液發臭、減少細菌含量及車間操作環境等問題；
3.3通過濾芯過濾系統使過濾后的切削液中不含鋁屑、油泥等懸浮的固體雜質，確保循環過濾出口切削液滿足機臺使用標準；
3.4根據用戶現場實際工況使用精度要求，可自行更換相應濾芯，設備設有相應的過濾雜質系統！
3.5根據客戶現場實際工況，處理量要求分為：700L/H、1200L/H及其它；流量可根據使用部門要求訂制生產；
3.6經凈化設備處理出來的切削液質量穩定,不損壞切削液中有效成分、除臭殺菌、安全性能高，確保循環過濾滿足機臺使用標準；
3.7切削液凈化設備易耗品成本低，維護方便；
3.8可有效驅除浮油、霉菌和顆粒，環境不惡臭；
3.9大幅度降低因切削液更換所造成的停車時間；
3.10刀損降低，精度提高；
3.11設備移動方便、節能環保、設備易耗成本低，操作簡單，維護簡單；
3.12安全可靠，符合國家設備安全標準，有自動安全報警功能。
四、設備構造
4.1進液系統
4.1.1真空負壓虹吸
進液系統通過真空負壓將切削液直接壓進水箱，避免因泵或抽液外界機械攪拌混合使浮油和切削液融合后難以分離，通過最直接、、的方式直接把切削液壓進水箱，更好的去除分離浮油和雜質；
4.1.2進出液液位平衡
進液系統內放置機械式浮球，當液體虹吸進入液缸時進液裝置與出液液位聯動，自動調節進液流量，當到達對應液位值時，聯動系統自動控制進、出液流量及流速，保持液位平衡，確保設備運行高效穩定；
4.1.3初層油水分離
進液系統有效平衡液位，實現初層油水分離；
4.2油水分離系統
4.2.1油水分離
油水分離系統與進水系統上下相連接；用真空裝置進行抽真空，使罐體內呈真空負壓狀態，系統內的切削液在真空負壓狀態下可以實現迅速拉開油水界面，加速油水分離，提高油水分離效率；
4.2.2液界感應
分離罐內設定幾組不同的液位感應，界面感應器，用來感應浮油界面，自動感應液面距，控制油泵抽取浮油，當分離罐內浮油到達設定液位時感應信號傳輸至控制液位，油泵自動開啟抽取浮油，通過液位感應設定自動抽取四分之三浮油，其余油水混合物充分分離后到達設定值后依次自動抽取，當浮油抽至設定液位，油泵停止工作，控制液位關閉，實現高效去除浮油；
4.2.3引流
分離罐內部旁側和底部斜鎖不同規格、尺寸和厚度的隔板，用于引流和溢貯微量浮油，以此確保分離出來的浮油純度提高，含水量降低；
4.3緩沖裝置
在水箱底部設置緩沖裝置，讓水流按照預期方向流動，形成拋物線走向，在水流走向的過程中分離出的浮油沖儲至去浮油系統，使得浮油分離得更；且緩沖裝置越密集越精確，則過濾效果越好；
4.4回水管路
回水管路設計精致，通過緩沖引流至回水管路，通過多級離心泵將液體抽出；
4.5雜質過濾系統
4.5.1初級雜質過濾
設計多級雜質過濾裝置，初級裝置：不銹鋼鋼絲網濾籃，過濾精度100微米，在進液系統前進行初級雜質過濾，濾籃設計拆卸方便、可拆可清洗，后期無需更換耗材；
4.5.2后道精過濾，可更換配置
第二級過濾裝置：特制不銹鋼鋼絲網濾籃，過濾精度10微米，可拆可清洗，后期無需更換耗材；拆卸簡單方便快捷；
可根據用戶現場實際工況要求來加裝配備，精度可選（1-10微米高精度濾袋）！可根據用戶的要求和實際工況訂制去除雜質配置；
4.6臭氧發生裝置
通過高壓臭氧發生裝置產生臭氧，高效實現除臭、消毒、殺菌，去除異味，高效改善切削液發臭及減少細菌含量等情況，提高切削液使用質量，改善車間操作環境；
4.7曝氣裝置
通過曝氣裝置配合臭氧發生裝置，將臭氧氣體均勻擴散到液體中，殺菌除臭更！
4.8特性
整個水體凈化過程中無機械式或泵攪拌，使得分離出的浮油和雜質更，回用更潔凈，潔凈度和效果高于同類產品；
五、設備原理圖
六、JYWW-700油水分離濾油機技術特性及配置介紹
序號 | 項目 | 技術參數、配置、性能介紹 |
1 | 流量 | 700 L/H （流量可根據現場實際工況和要求訂制） |
2 | 總功率（KW） | 0.4 KW |
3 | 工作油溫 | 10～60℃ |
4 | 氣源壓力 | 運行 > 0.2 MPa |
5 | 真空度 | > －0.02 MPa |
6 | 尺寸 | 500*900*900 mm |
7 | 電源 | 220V / 50HZ |
8 | 噪音 | ≤ 60dB |
9 | 進出管徑 | DN15 mm |
10 | 連續工作時間 | ≥ 150h |
11 | 平均時間 | ≥ 5000h |
12 | 處理后切削液質量 指標 | ⑴去除切削液中90%以上的浮油，過濾后少量浮油會析出，不影響使用 |
（2）機械雜質： 10微米雜質被清除 | ||
13 | 制造標準 | ⑴電力部行業標準DL/T521-2004； ⑵機械工業部JB/T5285-2001。 |
14 | 整機外形 | 裝備質量應完整無損，連接無松動。焊接部位無焊瘤、毛刺、銹斑，產品表面采用噴漆處理，采用不銹鋼螺栓進行連接，表面應光潔明亮。 |
15 | 設備要求 | 1.基本要求：手動盤車，無卡阻現象，運轉時，軸封不漏油，技術指標達到國家標準； 2.采用*的電機、氣動泵，總機功耗小，不足1KW； 3.所配置氣動泵經精密加工手段，采用密封方式；提高油品處理效率。 |
16 | 設備內置 | ⑴ 總機主要涵蓋特制浮漂、真空負壓裝置、進出液平衡裝置、油泵、氣動隔膜泵、真空裝置、臭氧發生裝置、曝氣裝置、液位感應、緩沖隔斷、引流、進液系統、分離系統、雙級雜質過濾系統等等裝置； ⑵ 濾芯可根據客戶現場實際工況和需求加裝不同精度的濾芯；亦可訂制； ⑶ 可根據用戶不同要求訂制設計； |
17 | 雜質分離 | （1）初級過濾：不銹鋼鋼絲網濾籃，過濾精度100微米，可拆可清洗，后期不產生耗材； |
（2）高級過濾：特制不銹鋼鋼絲網濾籃，過濾精度10微米，可拆可清洗，后期不產生耗材； | ||
（3）可根據用戶現場實際工況要求來加裝配備，精度可選（1-10微米高精度濾袋） | ||
18 | 油水分離 | （1）采用的真空負壓裝置，使切削液實現迅速油水分離，拉開油水界面； （2）通過兩組不同的液位感應，實現油水分離； |
19 | 臭氧發生裝置 | （1）具有較強的殺菌、除臭、消毒等多項功能。 （2）延緩切削液變質，沒有異味，改善車間環境！ （3）利用臭氧殺菌的效果，可消除惡臭，并延長水體的使用壽命。 |
20 | 曝氣裝置 | 曝氣配合臭氧殺菌裝置，均勻擴散于切削液中，殺菌更，有效抑制厭氧菌等有機菌體再生； |
21 | 電器控制 | ⑴ 主要電控元件選用正泰產品，優質的工控元件保證整機連續正常運行； ⑵ 配置壓力超壓停機，技術指標達到國家標準； ⑶ 配置過載保護和電機熱繼電器保護； ⑷ 控制版面設計易操作，按鈕設計為油泵啟動、停止，手自動切換，并且各有指示燈顯示； ⑸ 電控柜內布線用標準線槽，確保布線工整，電控柜外線采用電纜線并且外穿鐵塑管保護。 ⑹ 編程程序自動控制； |
22 | 其它說明 | ⑴ 管接頭采用標準不銹鋼接頭； ⑵ 整機連接部分采用不銹鋼螺栓； ⑶ 設計為移動式，移動時更加方便； ⑷ 進出油管采用耐酸、耐壓、耐高溫透明PVC鋼絲增強軟管； ⑸ 機座選用矩管，焊接四面使底座更牢固，取代其他廠家選用的角鋼和槽鋼； ⑹ 本機為無泄漏產品，可滿足無泄漏環境的需要； ⑺ 本機通過優化設計，使布局更合理，特別方便維護，在故障發生區進行維修，更換即可，不需為了修甲件而拆卸乙件、丙件； ⑻ 在線濾油，可無人運行； ⑼ 運行狀態由指示燈顯示； ⑽ 操作容易； ⑾ 維護間隔長； ⑿ 低噪音。 |
七、過濾效果
■技術成果（Technological achievements）
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