小編所在公司的發(fā)動機涂裝線廢氣排放目前執(zhí)行GB 16297–1996《大氣污染物綜合排放標準》。隨著國家對環(huán)境治理的決心及長三角區(qū)域、長江流域等地區(qū)環(huán)保升級要求，現(xiàn)有發(fā)動機涂裝線廢氣的排放雖滿足國家標準，但后續(xù)依然存在不能達標排放的高風險。基于風險的考慮，需對現(xiàn)有發(fā)動機涂裝線VOCs(揮發(fā)性有機化合物)廢氣環(huán)保治理進行升級改造。結合現(xiàn)場實際情況，升級改造可能從以下2個方面進行：
(1) 末端廢氣采用沸石轉輪吸附濃縮 + 蓄熱式焚燒爐(RTO)處理。
(2) 從目前的溶劑型涂料向水性涂料升級。
1 沸石轉輪吸附濃縮+RTO處理
1.1 原理及優(yōu)勢
沸石轉輪濃縮吸附裝置是利用“吸附─脫附─濃縮”三項連續(xù)變溫的吸、脫附程序，使低濃度、大風量有機廢氣濃縮為高濃度、小流量的濃縮氣體，特別適合處理大流量、低濃度、含多種有機成分的廢氣。通過轉輪的旋轉，可在轉輪上同時完成氣體的脫附和轉輪的再生過程。進入濃縮轉輪的有機廢氣在常溫下被轉輪吸附區(qū)吸附凈化后直接排放至大氣，接著因轉輪的轉動而進入脫附區(qū)，吸附了有機物質的轉輪在此區(qū)內脫附，吸附在轉輪上的有機物被分離、脫附后進入RTO系統(tǒng)進行焚燒，焚燒產生的熱量供脫附區(qū)使用。如此循環(huán)工作，如圖1所示。其特點與優(yōu)勢如下：
(1) 吸、脫附效率高，使原本高風量、低濃度的VOCs廢氣轉變成低風量、高濃度的廢氣，降低了末端處理設備的成本。
(2) 沸石轉輪吸附VOCs 所產生的壓降極低，可大大減少電力能耗。
(3) 濃縮倍數(shù)達到5~20 倍，大大縮小了后處理設備的規(guī)格，令運行成本降低。
(4) 整個系統(tǒng)采用模塊化設計，可提供持續(xù)性及無人化的操控模式。
(5) 經(jīng)過轉輪吸附凈化后的廢氣可達到國家排放標準。
1.2 初步方案策劃
1.2.1 噴漆房相關參數(shù)
發(fā)動機涂裝線需要處理的廢氣源包括1 個底漆噴漆房和1個面漆噴漆房。噴漆房為上送風、下抽風的結構形式，底部設有水旋過濾裝置。每個噴漆房內設置兩段，其中一段為機器人自動噴涂(2個工位)，另外一段為人工補漆噴涂(1 個工位)。目前噴漆房的水旋過濾裝置的漆霧凈化效率不高，排風量72000m3/h，風壓200Pa，廢氣排放口末端仍然有較多的漆霧。
1.2.2 相關設計參數(shù)
根據(jù)油漆相關資料進行分析，原漆和稀釋劑的配比為10∶3。而根據(jù)油漆的MSDS(材料安全數(shù)據(jù)表)可知，底漆的原漆中有機溶劑占比大約18%，其主要組分為二甲苯和正丁醇;面漆原漆中的有機溶劑占比大約25%，其主要組分為二甲苯和醋酸丁酯。按照噴漆過程中有機溶劑的揮發(fā)量占總量的75%，噴房的廢氣收集效率為90%，單個噴房瞬時2 臺機器人和1 個人工工位同時作業(yè)的情況進行核算，瞬時VOCs*高產生量大約為200 mg/m3。
處理方案需按照風量為144000m3/h，VOCs小于200 mg/m3，廢氣的成分為二甲苯、正丁醇、醋酸丁酯等進行設計。
1.2.3 執(zhí)行標準
按照《上海市汽車制造業(yè)(涂裝)大氣污染物排放標準》(DB 31/933–2015)及相關排氣筒設計要求，非甲烷總烴低于30mg/m3，排氣筒設計高度20m，相關要求見表1。
1.2.4 初步設計方案
發(fā)動機涂裝線末端廢氣處理項目具有風量大、濃度低的特點，同時含有較多的油漆顆粒物，而各種廢氣處理工藝各有利弊。根據(jù)現(xiàn)場實際工況及設備廠家的實際工程項目經(jīng)驗，綜合考慮處理效果、占地面積、投資額、運行費用、操作維護等各方面因素，選用如下整體方案：水洗塔 + 三級干式過濾 + 沸石轉輪 + 旋轉RTO+風機。方案中，設備廠家設計將2個噴漆房的廢氣收集到一起進行處理，整套系統(tǒng)使用1 個轉輪系統(tǒng)進行濃縮，同時在各個噴漆房的排風口處設置風量調節(jié)閥，便于平衡各個噴房的風量，而末端主風機采用變頻控制，可根據(jù)各個噴漆房的運行情況進行調整。沸石轉輪設計濃縮倍數(shù)為15~20倍，設計處理效率大于92%。旋轉RTO的設計處理風量為7500Nm3/h。
1.2.5 預估成本及年維護費用
預計設備成本大于400萬元，年維護成本約100萬元。
2 溶劑型涂料向水性涂料升級
在溶劑型涂料噴涂過程中，過噴漆霧落入水池中會導致用于吸收過噴漆霧的循環(huán)水渾濁，水質發(fā)臭，漆渣沉淀多，常有堵塞設備的問題，影響生產的正常進行，需耗費大量人力物力來進行處理，增加了廢水處理成本，而且水池的清理清潔比較困難。隨著環(huán)保法規(guī)的日益嚴格，噴漆廢水由于污染值高，有毒，且難以降解，不能直接排放。隨著噴涂技術的迅速發(fā)展，以及人們對健康環(huán)保的更高要求，近年來興起了水性涂料代替溶劑型涂料的潮流。水性涂料以其幾乎不含有機溶劑的特性，在幾個重要指標方面相對于溶劑型涂料具有壓倒性的優(yōu)勢。
(1) 不含有機溶劑，以水為溶劑，因而不易燃易爆，大大減少了涂裝車間的火災隱患。
(2) 大幅度減少了車間內的有害氣體，不再危害工人健康。
(3) 幾乎不對外排放有毒的VOCs，大幅度減輕了空氣污染，并減少(或直接免除)了工廠的廢氣處理投資。
(4) 漆渣無毒害，減輕對土壤的污染，并降低企業(yè)的固廢處理成本。
2.1 生產線工藝的可行性分析
目前涂裝生產線的工藝流程如圖2所示。
2.1.1 前處理
切換水性涂料后需注意工件表面油脂的清洗，目前生產現(xiàn)場基本能滿足要求，但需注意局部污染。
2.1.2 干燥過程
水性涂料烘烤前，需預留表干時間。以目前預留段鏈速及距離計算，表干時間足夠。
2.1.3 輸調漆系統(tǒng)
輸調漆系統(tǒng)分為底漆和面漆循環(huán)線，項目設計之時預留了水性涂料輸調漆功能，參數(shù)需摸索。
2.1.4 涂裝線配套設施
在半開放式發(fā)動機涂裝線中，水性涂料對鍍鋅板等材質的腐蝕影響較小。
2.1.5 其他
水性涂料與溶劑型涂料的特性有一定區(qū)別，涂裝工人的噴涂技巧及機器人的噴涂參數(shù)都需摸索。
2.2 產品的主要技術指標
采用雙組分水性環(huán)氧底漆 +“濕碰濕”+ 水性聚氨酯面漆，按照表2所述性能及相關標準進行檢測。
2.3 施工要求
與溶劑型涂料相比，水性涂料的施工窗口窄，對施工應用環(huán)境的溫度、濕度控制要求較高。涂裝環(huán)境溫度(23±2) °C，相對濕度(55±10)%的標準施工條件對獲得高品質的漆膜外觀，控制流掛等漆膜弊病而言至關重要。濕膜閃干、預烘烤及烘烤條件對漆膜外觀的影響也較大。
2.4 設備要求
2.4.1 噴漆房
水性涂料的漆霧中含有大量的純水和少量助劑，會直接腐蝕噴漆室內的結構件，因此要求這些結構件為不銹鋼材質。
2.4.2 空調系統(tǒng)
空調系統(tǒng)需具備制冷和除濕功能。
2.4.3 水性涂料的特殊閃干
油漆噴涂完成后需有10~15min 的閃干時間，之后再進入烘干室。
2.4.4 噴涂機器人
靜電噴涂對機器人要求較高，但本線采用空氣噴槍，對機器人無特殊要求。
2.4.5 輸調漆系統(tǒng)
水性涂料需在5~30°C下儲存，調漆間需要具備恒溫恒濕的條件，以防止涂料結冰或過熱，保證涂料的穩(wěn)定性，調漆罐、管道等應使用不銹鋼材質。
發(fā)動機涂裝線除機器人、輸調漆系統(tǒng)需現(xiàn)場摸索施工參數(shù)外，前處理、噴涂、干燥等工藝均適合切換為水性涂料。若人工噴涂，直接采用現(xiàn)有的經(jīng)典配套切換至水性涂料(水性底漆 + 水性面漆)，基本無客觀風險。
3 兩種改造方案的對比分析
現(xiàn)有生產線溶劑型涂料與水性涂料耗量及綜合成本對比分析見表3。
總結：環(huán)保高壓政策之下，生產企業(yè)采用環(huán)保水性涂料進行涂裝的話，綜合成本更低，安全管理、生產管理等更省心省力。
4 結語
隨著環(huán)保管控的持續(xù)收緊，以及企業(yè)對成本降低的持續(xù)追求，綜合發(fā)動機涂裝車間現(xiàn)有工藝、設備等情況，VOCs廢氣治理方向可傾向于由溶劑型涂料向水性涂料的升級方案。該方案可以帶來不少益處。
(1) 社會效益：采用低VOCs的水性涂料順應了及地方政府對大氣污染進行管控的環(huán)保法規(guī)，符合國家和地方環(huán)保政策，為地方VOCs治理起到*帶頭作用，可向市、區(qū)財政及申請改造補貼及減稅(如環(huán)保稅)、免稅等政策。
(2) 經(jīng)濟效益：根據(jù)國家環(huán)保法規(guī)及工廠所在地馬鞍山市地方政府的環(huán)保政策，要達到VOCs排放的嚴苛標準必須使用水性涂料涂裝，其綜合成本低于溶劑型涂料，企業(yè)經(jīng)濟效益突出。
(3) 品牌效益：“綠色、環(huán)保、安全”貫徹于企業(yè)及產品的所有環(huán)節(jié)，既體現(xiàn)企業(yè)的社會責任，又為廣大客戶提供有環(huán)保附加值的產品和服務，品牌形象進一步提升。
在實施時僅需重點考慮以下問題：
(1) 現(xiàn)場設備需符合水性涂料噴涂要求，否則要進行改造，且要綜合考慮改造成本。
(2) 水性涂料開發(fā)選型需滿足漆膜的技術指標要求。
(3) 設備升級改造的周期及對生產的影響。
